- Vorwort
- Steingut
- Steinzeug
- Feinsteinzeug
- Cotto oder Terrakotta
- Klinker
- Spaltplatten
- Mosaik
- Politur und Poliert
Vorwort
Das nachfolgende kleine Vortragsskript soll dazu dienen, die Berührungsängste des Natursteinhandwerks mit der Welt der Keramik zu reduzieren. Die Fliesenleger haben dies seit Jahren mit Erfolg auf dem Natursteinsektor durchgeführt.
Einige Begriffe möchten wir vorab erklären. Ein "Scherben" ist nicht, wie man vermuten könnte, eine heruntergefallene Fliese, sondern der Fachbegriff für gebrannten Ton bei Steingut, Steinzeug, Cotto, Spaltplatten, Feinsteinzeug usw. Heute wird Keramik meistens im sogenannten Rollenofen gebrannt, dessen Vorteil der kontinuierliche Produktionsprozess ist. Einige Keramiken werden noch im Tunnelofen produziert, insbesondere bei Bränden mit Mineralfarben. Diese z.B. gelbgeflammten Keramiken werden bei Aldi und einigen Lidl - Märkten eingesetzt. Der Vorteil ist wie bei Granit, dass sich die Farben durch Mikroabrieb i.d.R. optisch kaum verändern und somit nicht sichtbar sind. Der Scherben ist bis zu 5 mm Tiefe eingefärbt, also identisch mit der Oberfläche.
Beim Brennvorgang werden die einzelnen Minerale an den Rändern miteinander verschmolzen, ohne im Gesamten flüssig zu werden. Metaller kennen diesen Vorgang unter dem Begriff "Sintern".
Steingut
Als Steingut (EN 159) bezeichnet man Keramik, deren "Scherben" nach dem Brand bei ca. 950 ° - 1100 ° eine Wasseraufnahme von mehr als 10 % aufweist. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit, nebst Dekorierungsfähigkeit
Steingut ist nicht frostfest und deshalb ist die Anwendung auf den Innenbereich beschränkt. Das Rohmaterial wird und aufbereitet. Danach wird das Pulver in Türmen. Dieses Rohpulver wird in Formen gepresst. Heute wird meistens direkt nach der Pressung flüssige Glasur aufgespritzt oder mittels Sieben Muster aufgetragen.
Derart hergestellte Keramik nennt man auch Monoporosa (Einbrandverfahren). Aufwendige Muster können aber so nicht hergestellt werden. Beim Zweibrand - Verfahren (Biporosa) wird der Scherben gebrannt und danach erst meist aufwendige Glasuren aufgetragen und nochmals im Ofen gebrannt
Steinzeug
Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150 ° - 1300 ° C gebrannt. Durch Zugabe von Feld- und Flussspaten (Feldspaten, Flussspaten) werden die großen Zwischenräume mit "geschmolzenen Glaströpfchen" aufgefüllt. Dadurch erreicht man eine höhere Dichte, geringere Wasseraufnahme und bessere mechanische Festigkeit. Steinzeug ist frostfest. Die Herstellung durch Pressung, und die Glasurverfahren sind analog dem Steingut zu sehen. Fast alle sogenannten Rüttelkeramiken und Sicherheitskeramiken mit und ohne farbige Glasur sind aus Steinzeug. Transparente Glasuren oder Oberflächenvergütungen verringern die Fleckempfindlichkeit der Oberfläche drastisch. Hier sind je nach Art und Ausführung große Unterschiede in der Abriebfestigkeit. Dauerhafter als eine Glasur ist z.B. das Protecta® - System von Agrob Buchtal.
Anwendungsbereich ist die gesamte Vielfalt der Keramik im Innen- und Außenbereich (Innenbereich, Außenbereich) für private und gewerbliche Bereiche.
Feinsteinzeug
Der Name wird auch oft mit FSZ abgekürzt. Ultrafeines Mineralpulver mit hohen Anteilen aus Feld- und Flussspäten, Quarz und Flussmitteln wird unter hohem Druck trocken gepresst Durch die sehr dichte Sinterung ist eine Wasseraufnahme von weniger als 0,2 - Gewichts % üblich. Die Brenntemperatur im Tunnelofen von ca. 1200 ° trägt zu einer sehr dichten Verbindung bei, die bei dem fertigen FSZ zu einer hohen Verschleißfestigkeit und chemischen Beständigkeit führt. Bei der Verlegung sollten vergütete Mörtel laut Auskunft der Hersteller verwendet werden. FSZ wird i.d.R. nicht glasiert und meistens mit preßrauher oder polierter Oberfläche angeboten
Poliertes FSZ hat durch die fehlenden Kapillaren fast keine Fleckempfindlichkeit, aber durch die poröse Struktur ist mit einer höheren Schmutzanhaftung zu rechnen als bei einem glasiertem Steinzeug. Manchmal werden die Nachteile durch eine transparente Glasur entschärft, die im privaten Bereich durchaus ihre Berechtigung hat. In gewerblichen Bereichen führt der Abrieb dann zu unschönen Laufzonen, die nicht im normalen Kostenrahmen gereinigt werden können
Cotto oder Terrakotta
Ursprünglich in der Toskana beheimatet hat Terrakotta auch die heimischen Wohnstuben erreicht. Durch die natürlichen warmen Töne erfreut es sich bei Architekten und Privatleuten hoher Beliebtheit.
Basismaterial ist Kalkmergel mit starken "Verunreinigungen" aus Quarzkrümeln. Man nennt dies auch "toskanischen Schieferton". Der im Tagebau gewonnene Ton wird mit Wasser vermengt und geknetet wie ein Teig. Dieser wird dann wie beim Weihnachts - Spritzgebäck durch einen Wolf gedreht und anschließend "stranggepreßt" oder auch trockengepreßt. Die raue Oberfläche wird durch Stahlbürsten nach dem Trocknungsprozess erzielt. Alternativ wird die Grundmasse auch in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet. Bei einer Temperatur von 950 °-1050 ° wird Cotto in einem Ofen 36 - 48 Stunden gebrannt. Dabei wird aus dem blau-grauen Ton durch Oxydation der rötliche typische Cotto. Durch die Herstellungsmethode können auch Reliefs, Muster in den frischen "Teig" eingedrückt werden. Cotto wird im Ursprungsgebiet verlegt und dann nur gefegt und mit Seife geputzt. Nach Jahren hat der Boden eine Patina, auf der neue Flecken nicht auffallen. In Deutschland hat keiner diese Zeit und es werden auf diesen sonst chemisch gering belasteten Boden etliche Produkte aufgetragen, die eher in Giftküchen zu finden sind. Harmlose Wachse wechseln sich ab mit in Trichloräthylen gelösten Stearinen. Imprägnierer, meist auf Testbenzinbasis, gehören ebenso dazu, wie Acrylate auf Wasser- oder Lösemittelbasis (Wasserbasis, Lösemittelbasis). Wer keine Zeit für die natürliche Patinierung hat, sollte auf glasierte Keramik zurückgreifen, deren Optik mittlerweile so gut angeglichen ist, dass es nicht auffällt.
Klinker
Zu den sogenannten "grobkeramischen" Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden (weißbrennenden, rotbrennenden) Tonen (d.h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpreßverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von ca. 3 % erreicht worden ist, wird der "Hartziegel" glasiert oder unglasiert bei 1200 ° im Tunnelofen gebrannt.
Hohe Kantenschärfe, innere Elastizität und Beständigkeit gegen Wasser und Frost lassen den Klinker zu einem idealen Wandbelag für Außenbereiche werden. Als Vollmauersteine sind sie relativ selten anzutreffen. Meistens sind es Verblendungen, die vor ein Mauerwerk mit Klinkermörtel aufgeklebt werden. In Bayern sind Vollklinker auch als Gehwegbelag anzutreffen, allerdings meistens unglasiert.
Spaltplatten
Diese unterscheiden sich von den Klinkerplatten nicht in der Herstellung, außer, dass sie Paarweise aus der Strangpreßanlage kommen und erst nach dem Brand gespalten werden. Vorteil dieser Technik ist es, dass größere Formate möglich sind. Es ist die klassische Industriekeramik für Schwimmbäder, Brauereien und die Lebensmittelindustrie.
Hohlkehlen lassen sich ebenso herstellen, wie Formstücke und Sonderlösungen wie z.B. für Beckenränder.
Mosaik
Je nach Wunsch kann Mosaik gleichmäßig formatiert sein, Quadrate, Rundstücke oder auch unregelmäßige Formen sind möglich. Alle keramischen Materialien können mit Naturstein kombiniert werden. Mosaik ist eigentlich nur eine besondere Gestaltungsform, keine eigene Keramikart.
Politur und polierte Oberfläche
Eine Politur wird entweder aufgetragen durch Wachse oder Kunststoffemulsionen.
Eine polierte Oberfläche wird rein mechanisch erzeugt, in dem die Keramik immer feiner geschliffen wird, bis sie glänzt. Diese polierte Oberfläche ist nur bei FSZ anzutreffen.
